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铁水浇注完成后，铸件需在砂模中自然充分冷却凝固，杜绝快速降温产生开裂、变形。
冷却完毕后，通过振动设备脱除表层型砂，取出铸件毛坯。
之后人工配合设备清理铸件残留砂料、浇冒口与飞边毛刺，完成整体清砂作业。
讲解结束后，毕厂长一行人对整套规范的铸造工艺基本了解，为了加深大家的感性认识，小舒开始领到车间每道工序进行观摩、参观。
一行人先来到树脂砂造型与制芯成型车间。
汽车变速箱箱壳内部结构复杂，含多个轴承安装孔、油路槽、固定空腔，采用呋喃树脂自硬砂造型、制芯工艺，该工艺成型精度高、砂型强度大、表面光洁度好，铸件变形量小，适配复杂箱体类铸件生产。
在砂模制作班组，小舒熟练地一边参观一边讲解：“砂模制作采用呋喃树脂自硬砂体系，要严格控制树脂加入量、固化剂配比适配环境温度，在保证砂型高强度的同时，降低氮含量，有效减少气孔缺陷，稳定控制砂型紧实度。”
小白一边参观，一边用本子记录相关数据和工艺。
砂模制作过程使用三维变频振实台完成填砂振实，设定频率50Hz、振幅0.3mm，采用雨淋式加砂方式，保证砂型、砂芯填充均匀、紧实度一致，无疏松、缺砂问题，保障铸件轮廓清晰、尺寸精准。
小白将震动台的的型号和厂家都记录在本子上。
接着他们又参观了砂型、砂芯自然固化后脱模。
人工修整分型面、型腔边角、排气槽，清理多余浮砂，检查型腔完整性，杜绝粘砂、毛刺、塌砂隐患。
最后观看合型装配：将加工合格的砂芯定位装配，闭合上下砂型，锁定分型结构，预留专用排气孔，保证浇注过程中型腔气体可快速排出，避免气孔、浇不足缺陷。
参观完制砂模班组，已到了午饭时间，毕厂长要邀请小舒一起吃午饭，被小舒谢绝了。
小舒和毕厂长约定，午饭后一点半，小舒来招待所带毕厂长他们继续参观铸造车间。
毕厂长等人中午在招待所餐厅吃完午饭后，在房间休息到1点20分便来到前台大厅。
刚到大厅坐下，小舒也到了，毕厂长5人打过招呼后，便随小舒来到壳体浇铸班组，小舒告诉他们：“生铁熔炼使用中频炉，炉料用生铁、优质废钢、回炉料按2：6：2的比例搭配。”
一行人来到中频炉时，正赶上升温装料，按照配比顺序分层装料，先装入回炉料与生铁打底，升温熔化后加入废钢，避免局部过热、熔化不均，匀速升温至熔化状态。
熔化的铁水采用阶梯式封闭浇注系统，适合变速箱箱壳高低错落的结构，实现铁水平稳、匀速、连续充型，杜绝紊流、飞溅、卷渣问题。
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浇注温度严格控制在1380~1420℃，根据箱体壁厚实时微调，整体浇注过程快速平稳、无中断，单件浇注时间精准控制在合理区间，保证铁水逐层填充型腔，优先凝固厚壁部位，实现顺序凝固。
浇注完成后严禁强制风冷，采用铸型内随型自然缓冷工艺，让铸件在砂型中缓慢散热，充分释放凝固应力，避免箱体后期变形、开裂，保障箱体整体尺寸稳定性与组织均匀性。
待铸件温度降至常温后，进入下道工序。
铸件完全冷却后开展清砂处理，通过机械震动清砂结合人工清理的方式，彻底去除铸件表面粘砂、内腔残砂、浇冒口残余、飞边毛刺。
清理完成后进行外观全面检测，排查气孔、砂眼、缩松、裂纹、冷隔等表面缺陷。
针对微小合格缺陷，采用专用铸铁修补工艺修复，修补后打磨平整；对于超标缺陷铸件直接报废，杜绝次品流入下一工序，保障毛坯整体质量。
离开中频炉小舒又带毕厂长来到热处理炉。
她告诉大家：“铸造过程产生的残余应力，是导致变速箱箱壳长期使用变形、开裂的主要隐患，因此必须进行人工时效去应力处理。
将清理合格的箱体毛坯装入热处理炉，匀速升温至550~600℃，根据箱体壁厚恒温保温4~8小时，壁厚每增加10mm延长1小时，确保箱体整体应力充分释放。
保温完成后随炉缓慢冷却至室温，严禁快速降温，可消除80%以上铸造残余应力，大幅提升箱体尺寸稳定性，适配车辆长期重载工况。”
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